چین Jiangsu Zhongding Environment Engineering Share Co., Ltd. اخبار شرکت

تجهیزات یکپارچه خشک کردن و سوزاندن زباله: یک راه حل نوآورانه برای مدیریت زباله     مقدمه: لجن، یک محصول جانبی از فرآیندهای تصفیه فاضلاب، چالش های قابل توجهی را از نظر دفع و تاثیرات زیست محیطی ایجاد می کند.روش های سنتی مدیریت لجن اغلب شامل حمل و نقل گران و دفن زباله استبا این حال، تجهیزات خشک کردن و سوزاندن مدفوع یک راه حل نوآورانه برای کاهش حجم، به حداقل رساندن هزینه های حمل و نقل و ترویج شیوه های مدیریت پایدار زباله ارائه می دهند.در این مقاله، ما مزایای و اصول کار دستگاه های خشک کردن و سوزاندن مدارهای یکپارچه را بررسی خواهیم کرد.   بند اول: دستگاه های خشک و سوزانش مدفوع برای حذف رطوبت از مدفوع از طریق فرآیندهای پیشرفته حرارتی طراحی شده اند.این سیستم ها از منابع حرارتی مانند هوا گرم یا بخار برای تبخیر محتوای آب از مخلوط لجن استفاده می کنندبا کاهش قابل توجهی در رطوبت، حجم لجن کاهش می یابد و دستکاری آن آسان تر و مقرون به صرفه تر می شود.   بند دوم: یکی از مزایای اصلی استفاده از سیستم خشک کردن لجن کاهش هزینه های حمل و نقل مرتبط با حمل و نقل لجن مرطوب یا مایع در مسافت های طولانی است.لجن خشک وزن و حجم کمتری نسبت به شکل اصلی دارد، که امکان حمل و نقل کارآمد را بدون به خطر انداختن مقررات ایمنی یا محیط زیست فراهم می کند.   بند سوم: لجن خشک تولید شده توسط این سیستم ها می تواند به روش های مختلف مفید مورد استفاده قرار گیرد. می تواند به عنوان یک منبع سوخت برای تولید انرژی از طریق فرآیند های سوزانندگی یا هم سوزانندگی استفاده شود.علاوه بر این، می توان آن را به گلوله های کود تبدیل کرد که می تواند در پروژه های کشاورزی یا بازسازی زمین استفاده شود.   بند چهارم: اصل کار پشت اکثر تجهیزات خشک کردن و سوزاندن مدفوع یکپارچه شامل روش های گرمایش غیرمستقیم مانند محرک یا هدایت است.هوا گرم در اطراف مخلوط مرطوب/جلی در داخل یک اتاق بسته یا سیستم خشک کن درام گردش می کنددر حالی که هوا گرم از سطح مخلوط عبور می کند، رطوبت به تدریج تبخیر می شود تا سطح خشکی مورد نظر به دست آید.

چگونگی افزایش عمر تجهیزات خشک کردن گل زمستانی     با افزایش تولید لجن، بسیاری از دوستان شروع به توجه به تجهیزات خشک کردن لجن با دمای پایین کرده اند.این تجهیزات می توانند برای آب زدایی و خشک کردن لجن در صنایع مانند الکترواستات استفاده شوند.، پردازش فلزات، نساجی، چاپ و رنگ، شهری، تصفیه فاضلاب، داروسازی، چرم و غیرهبا استفاده از تجهیزات خشک کردن لجن در دمای پایین برای درمان لجن رطوبت بالا و لزگی بالا، زباله ها می توانند به گنج تبدیل شوند، با ارزش استفاده جامع بالا، که مزایای اقتصادی و زیست محیطی را برای مشتریان به ارمغان می آورد.لازم به ذکر است که قیمت دستگاه خشک کردن لجن با دمای پایین ارزان نیست، معمولاً از صدها هزار تا میلیون ها نفر می باشد. اگر نگهداری خوب نباشد، می تواند به مدت عمر تجهیزات آسیب برساند، به ویژه در زمستان سرد،و مهم تر از همه توجه به نگهداری تجهیزاتدر این مقاله چگونگی افزایش عمر تجهیزات خشک کردن لجن در شرایط دمای پایین در زمستان معرفی شده است. 1دستگاه ها رو به صورت مورد نياز روشن و خاموش کنيد هنگام شروع، اپراتور باید به دقت دستورالعمل های عملیاتی ارائه شده توسط سازنده را برای باز کردن تجهیزات در خط تولید دنبال کند.هنگامی که دمای درام دستگاه خشک کردن لجن با دمای پایین تا حدودی افزایش می یابد، می تواند دوباره بارگذاری شود. هنگام خاموش کردن، همچنین لازم است که با مقررات مربوطه مطابقت داشته باشد.دستگاه تغذیه را ببندید و اجازه دهید تمام لجن باقی مانده در طبل خشک شود و از طبل خارج شودسپس، تجهیزات گرمایش را خاموش کنید و اجازه دهید طبل به طور مداوم چرخش کند تا دمای به طور مساوی کاهش یابد قبل از خاموش شدن.هدف از این کار جلوگیری از تغییر شکل سیلندر ناشی از دمای بالا محلی است. 2. کار خوبي در ضد سرماخوردگي انجام بده به دلیل زمستان سرد، به ویژه در شب، دمای هوا می تواند به صفر ده درجه سانتیگراد برسد و باید اقدامات لازم برای جلوگیری از یخ زدگی انجام شود. از یک طرف، لازم است که از یخ زدن لجن جلوگیری شود، آن را در داخل خانه جمع کنید و تا حد ممکن آن را پوشش دهید تا از افزایش دشواری خشک شدن جلوگیری شود. از طرف دیگر،برای جلوگیری از یخ زدن تجهیزات خشک کردن لجن در دمای پایین، قطعات کلیدی می توانند با روغن ضد یخ جایگزین شوند تا از یخ زدن جلوگیری شود. 3کار خوبي از نظافت و بازرسي انجام بده برای جلوگیری از یخ زدگی و آسیب رساندن به تجهیزات پس از خشک کردن تجهیزات خشک کن لجن با دمای پایین،کار تمیز کردن می تواند پس از سرد شدن کامل سیلندر آغاز شود.به ویژه برای بقایای لجن در تجهیزات تغذیه و گوشه های مرده در داخل بطری. علاوه بر این، تجهیزات خشک کردن لجن با دمای پایین باید به طور منظم بررسی شوند.و اگر نقصي در تجهیزات وجود داشته باشد، باید فوراً بررسی و تعمیر شود.

خشک کن های دیسک: راه حل های خشک کردن کارآمد و متنوع     مقدمه: خشک کن های دیسک، که به عنوان خشک کن های دیسک یا خشک کن های پن نیز شناخته می شوند، به طور گسترده ای در صنایع برای خشک کردن موثر مواد مختلف استفاده می شوند. این ماشین ها محیط خشک کردن کنترل شده و یکنواخت را فراهم می کنند،که آنها را به اجزای ضروری در بسیاری از فرآیندهای تولید تبدیل می کند.در این مقاله، ما ویژگی ها، مزایای و کاربردهای خشک کن های دیسک را بررسی خواهیم کرد.   بند اول: یک خشک کننده دیسک شامل یک دیسک چرخش با بخش های متعدد یا سینی هایی است که مواد خشک شده را نگه می دارند.چرخش دیسک تضمین توزیع یکسان از گرما و جریان هوا در سراسر سطح مواداین طراحی امکان حذف رطوبت را با حفظ یکپارچگی محصول فراهم می کند.   بند دوم: یکی از مزایای اصلی دستگاه های خشک کن دیسک این است که در دستکاری انواع مختلفی از مواد بسیار کاربردی هستند. آنها می توانند پودر ها، دانه ها، گلوله ها،یا حتی خمیر بدون از بین بردن کیفیت یا ثباتاین باعث می شود که آنها برای صنایع متنوعی مانند پردازش شیمیایی، داروسازی، تولید مواد غذایی و بخش های کشاورزی مناسب باشند.   بند سوم: بهره وری یکی دیگر از مزایای قابل توجه دستگاه های خشک کن دیسک است. کنترل دقیق آنها بر دمای هوا و جریان هوا اجازه می دهد تا شرایط خشک کردن بهینه شده متناسب با نیازهای خاص مواد فراهم شود.این باعث کاهش زمان خشک کردن و مصرف انرژی در مقایسه با روش های خشک کردن سنتی می شود.   بند چهارم: یکسانی که توسط خشک کن های دیسک به دست می آید، کیفیت محصول را در طول فرآیند خشک کردن تضمین می کند.دیسک های چرخان مانع از تجمع مواد یا توزیع نامنظم در هر بخش/پنجره در طول کار می شونداین امر باعث یکسانی می شود و در عین حال خطر خشک شدن بیش از حد یا کم از حد را به حداقل می رساند.   بند پنجم: خشک کن های دیسک طراحی شده اند تا حتی در شرایط سخت به طور قابل اعتماد کار کنند. ساخت قوی با استفاده از مواد با کیفیت بالا باعث افزایش دوام و به حداقل رساندن نیاز به نگهداری می شود.علاوه بر این، برخی از مدل ها شامل ویژگی هایی مانند بادکنک های قابل تنظیم یا تیغ های کنده کننده برای جلوگیری از تجمع مواد در سطح دیسک در طول استفاده طولانی مدت هستند.   نتیجه گیری: خشک کن های دیسک راه حل های کارآمد و متنوعی را برای کاربردهای خشک کردن صنعتی در بخش های مختلف ارائه می دهند. توانایی آنها در دستکاری مواد مختلف، کنترل دقیق دمای،و قابلیت خشک کردن یکنواخت آنها را به اجزای ضروری در فرآیندهای تولید تبدیل می کنددر حالی که صنایع برای افزایش بهره وری و بهره وری انرژی تلاش می کنند،خشک کن های دیسک همچنان نقش مهمی در تضمین حذف رطوبت موثر در حالی که کیفیت و ثبات محصول را حفظ می کنند، بازی می کنند.  

اصل کار سوختگر کوره چرخان   آتش سوزی کوره چرخشی از کوره چرخشی سیمان تکامل یافته است. بدن اصلی یک پوسته بالینی افقی چرخشی است که از صفحه فولاد ساخته شده و با مواد آتش گیر پوشانده شده است.حفاظت از محور و سطح آب لولهبا یک گرایش خاص، زباله های جامد و نیمه جامد از سمت بالای کوره (سر) از طریق تغذیه وارد کوره می شوند و به آرامی به سمت دم حرکت می کنند.چرخش بدن کوره اجازه می دهد مواد را به تماس کامل در طول احتراق و احتراق هوا، تکمیل کل فرآیند خشک کردن، احتراق، احتراق و بدن سیلندر.ویژگی های ورود به اتاق احتراق و تخلیه زباله های سوخت توسط خاکستری و زباله های هواپیمابا توجه به جهت های مختلف جریان گاز کوره و جامد، یا موقعیت منبع گرما (برنر) در سوختن کوره چرخشی،سوختن کوره چرخان را می توان به اشکال قبل و بعد از جریان تقسیم کرد، که در جهت جلو کوره چرخشی ذخیره می شوند. همان سرعت جریان گاز در دود نیز به عنوان جریان مخالف شناخته می شود.طراحی آتش سوزی کوره های چرخان مناسب برای تغذیه و پیش پردازش است، که می تواند زمان گاز دود را افزایش دهد و به طور گسترده ای در سیستم های سوختگی زباله های خطرناک استفاده می شود.

کوره های چرخش: راه حل های گرمایشی صنعتی متنوع و کارآمد     مقدمه: کوره های چرخشی به طور گسترده ای در صنایع مختلف برای کاربردهای پردازش حرارتی مورد استفاده قرار می گیرند. این ظروف استوانه ای محیط کنترل شده ای را برای واکنش های دمای بالا، سوختگی مواد فراهم می کنند.,در این مقاله، ما تنوع و کارایی کوره های چرخشی را در عملیات گرمایش صنعتی بررسی خواهیم کرد.   بند اول: کوره چرخشی شامل یک سیلندر دور دراز است که با مواد آتش گیر پوشانده شده است. این کوره معمولاً کمی از محور افقی شیب دار است تا حرکت مواد را از طریق گرانش تسهیل کند.طراحی اجازه می دهد تا برای کار مداوم و کنترل دقیق بر روی پروفایل های دمایی در کوره.   بند دوم: یکی از مزایای اصلی کوره های چرخان، انعطاف پذیری آنها در دستکاری طیف گسترده ای از مواد و فرآیندهای مختلف است.فرایندهای متالورژیک مانند سرخ کردن سنگ معدنی یا کاهش اکسید فلز، همچنین کاربرد های سوزانندگی و خشک کردن زباله ها. توانایی پذیرفتن مواد اولیه مختلف آنها را در بسیاری از صنایع ضروری می کند.   بند سوم: بهره وری یکی دیگر از مزایای قابل توجه ارائه شده توسط کوره های چرخشی است.طراحی منحصر به فرد آنها باعث انتقال گرمای کارآمد به دلیل سطح بزرگ در معرض گاز های داغ تولید شده توسط سوزنده ها یا سیستم های احتراق در یک انتهای کوره می شوداین امر اطمینان از استفاده بهینه از منابع انرژی در حالی که مصرف سوخت را به حداقل می رساند.   بند چهارم: محیط کنترل شده ارائه شده توسط کوره های چرخشی امکان کنترل دقیق دمای در طول فرآیند را فراهم می کند.این برای دستیابی به واکنش های شیمیایی یا تحولات فیزیکی مورد نظر در مواد پردازش شده بسیار مهم است.علاوه بر این، برخی از طرح های پیشرفته شامل ویژگی هایی مانند مناطق پیش گرم کردن چند مرحله ای یا سیستم های تزریق هوایی ثانویه برای افزایش بیشتر کارایی حرارتی هستند.   بند پنجم: کوره های چرخش نیز از نظر مقیاس پذیری و انعطاف پذیری مزایای زیادی دارند.آنها می توانند با طول و قطر متفاوت بر اساس نیازهای خاص تولید یا محدودیت های فضایی در تاسیسات صنعتی طراحی شوندعلاوه بر این، ساخت ماژولار اجازه می دهد تا گسترش آسان یا اصلاح اگر نیازهای تولید در طول زمان تغییر کند.   نتیجه گیری: کوره های روتاری ابزارهای متنوع و کارآمد برای کاربردهای گرمایش صنعتی هستند. توانایی آنها برای رسیدگی به طیف گسترده ای از مواد و فرآیندهای،همراه با کنترل دقیق دما و بهره وری انرژی، باعث می شود که آنها در صنایع مختلف ضروری باشند.کوره های چرخش همچنان نقش مهمی در امکان عملیات پردازش حرارتی دارند و در عین حال شیوه های تولید پایدار و مقرون به صرفه را ارتقا می دهند..

سیستم های تصفیه زباله های خطرناک: تضمین ایمنی محیط زیست     مقدمه: زباله های خطرناک، که به عنوان مواد خطرناک یا سمی نیز شناخته می شوند، خطرات قابل توجهی برای سلامت انسان و محیط زیست ایجاد می کنند.مدیریت و درمان مناسب زباله های خطرناک برای جلوگیری از آلودگی و تضمین محیط زیست امن بسیار مهم استدر این مقاله، ما اهمیت سیستم های تصفیه زباله های خطرناک را در حفاظت از سیاره ما بررسی خواهیم کرد.   بند اول: سیستم های تصفیه زباله های خطرناک نقش حیاتی در کاهش اثرات مضر مواد سمی بر اکوسیستم ها دارند.از جمله مواد شیمیاییاز طریق استفاده از فن آوری ها و فرآیندهای پیشرفته،هدف این سیستم ها خنثی کردن یا تبدیل اجزای خطرناک به اشکال کمتر مضر است..   بند دوم: یکی از جنبه های کلیدی یک سیستم موثر تصفیه زباله های خطرناک، مهار و ذخیره سازی است.زباله های خطرناک باید به صورت ایمن در ظروف خاص طراحی شده که از نشت یا انتشار آنها به محیط زیست جلوگیری می کند، نگهداری شونداین تضمین می کند که آلودگی های بالقوه به خاک یا منابع آب نفوذ نمی کنند.   بند سوم: فرآیندهای تصفیه که توسط این سیستم ها مورد استفاده قرار می گیرد شامل روش های فیزیکی (مانند فیلتر و رسوب) ، روش های شیمیایی (مانند واکنش های اکسیداسیون-کاهش) ،روش های حرارتی (مانند سوزاندن)، روش های بیولوژیکی (مانند بیورمیدیاسیون) و تکنیک های تثبیت / تثبیت. هر روش بر اساس ویژگی های خاص نوع زباله های خطرناک مورد درمان انتخاب می شود.   بند چهارم: هدف نهایی سیستم تصفیه زباله های خطرناک این است که این مواد را بدون سمی کند یا سطح سمی آنها را قبل از دفع به طور قابل توجهی کاهش دهد.زباله ها را می توان به صورت ایمن از طریق دفن زباله در تاسیسات تعیین شده یا از طریق برنامه های تخصصی بازیافت برای انواع خاصی از مواد از بین برد.

پنج مورد اصلی بازرسی برای دیسک تغذیه قبل از کار     تغذیه دیسک یک تجهیزات تخلیه سیلو سنتی است که می تواند فشار سیلو را تحمل کند، به آرامی و قابل اطمینان کار کند و مقدار تغذیه را به راحتی تنظیم کند.هنوز هم نقش مهمی در تولید داردساختار دیسک تغذیه ساده، قابل اعتماد در عملیات، و آسان برای تنظیم و نصب است. تغذیه دیسک شامل یک دستگاه راننده، بدن تغذیه، یک کانویر کمربند اندازه گیری و یک دستگاه اندازه گیری است. تغذیه و کانویر کمربند توسط مجموعه ای از دستگاه های راننده هدایت می شوند،و کلاچ الکترومغناطیسی دستگاه راننده دارای عملکرد تشخیص شروع است، توقف، و تبدیل عملکردی تغذیه کننده. پنج مورد اصلی بازرسی برای دیسک تغذیه قبل از کار 1) بررسی کنید که آیا تمام پیچ های قفل گشوده اند. 2) بررسی کنید که آیا تمام نقاط روان کننده دیسک تغذیه در وضعیت خوبی هستند. 3) دقت کنید که کمربند مثلثی محکم است یا شکسته است. 4) بررسی کنید که آیا اتصال در حالت خوب و بدون آسیب است. 5) بررسی کنید که دروازه، کنده کننده، میله پیچ تنظیم کننده و کنده کننده نباید با پوشش داخلی دیسک برخورد کنند.

خورنده های دیسک: راه حل های موثر و قابل اعتماد برای دستکاری مواد     مقدمه: تغذیه کننده های دیسک، همچنین به عنوان تغذیه کننده های چرخشی یا حمل کننده های دیسک شناخته می شوند، به طور گسترده ای در صنایع برای رسیدگی به مواد کارآمد و قابل اعتماد استفاده می شوند.این دستگاه ها یک جریان کنترل شده و مداوم از مواد عمده را فراهم می کننددر این مقاله، ما ویژگی ها، مزایای و کاربردهای تغذیه دیسک را بررسی خواهیم کرد.   بند اول: یک خوراک دیسک شامل یک دیسک چرخش با بخش های متعدد یا جیب هایی است که مواد عمده را نگه می دارند.چرخش دیسک اجازه می دهد تا تخلیه کنترل شده از مواد در یک سرعت از پیش تعیین شدهطراحی اطمینان از تغذیه مداوم بدون ایجاد انسداد یا سایش بیش از حد در تجهیزات.   بند دوم: یکی از مزایای اصلی تغذیه کننده های دیسک توانایی آنها در رسیدگی به طیف گسترده ای از مواد عمده با اندازه و ویژگی های ذرات مختلف است.آنها می توانند به طور موثر هر دو پودر نازک و مواد گرانولی بزرگتر را بدون به خطر انداختن دقت یا قابلیت اطمینان اداره کننداین تنوع باعث می شود که آنها برای صنایع متنوعی مانند معدن، تولید سیمان، پردازش شیمیایی و تولید مواد غذایی مناسب باشند.   بند سوم: کارایی یکی دیگر از مزایای قابل توجه ارائه شده توسط تغذیه کننده های دیسک است.کنترل دقیق آنها بر میزان تخلیه مواد، دوز دقیق را تضمین می کند و ضایعات یا ریزش را در طول عملیات تغذیه به حداقل می رساندعلاوه بر این، طراحی فشرده آنها اجازه می دهد تا یکپارچه سازی آسان در خطوط تولید موجود در حالی که بهینه سازی استفاده از فضا.   بند چهارم: تغذیه کننده های دیسک برای کار با اطمینان حتی در شرایط سخت طراحی شده اند. ساخت قوی با استفاده از مواد با کیفیت بالا باعث افزایش دوام و به حداقل رساندن نیازهای نگهداری می شود.بعلاوه، برخی از مدل ها شامل ویژگی هایی مانند بادکنک قابل تنظیم یا تیغ های کنده کننده برای جلوگیری از تجمع مواد در سطح دیسک هستند.   بند پنجم: جریان مستمر ارائه شده توسط تغذیه های دیسک امکان ادغام بی نقص با فرآیندهای پایین مانند سیستم های مخلوط یا نوار های حمل کننده را فراهم می کند.این باعث می شود انتقال مواد به آرامی در سراسر خط تولید در حالی که به حداقل رساندن اختلال و یا تنگنایی در عملیات.   نتیجه گیری: تغذیه های دیسک راه حل های کارآمد و قابل اعتماد برای دستکاری مواد در صنایع مختلف را ارائه می دهند. توانایی آنها برای دستکاری طیف گسترده ای از مواد عمده، کنترل دقیق تغذیه، کنترلو ساخت قوی آنها را اجزای ضروری در فرآیندهای تولید می کنددر حالی که صنایع برای افزایش بهره وری و عملکرد ساده تلاش می کنند، تغذیه کنندگان دیسک همچنان نقش مهمی در تضمین جریان مواد کارآمد و کاهش ضایعات و زمان توقف دارند.

یک روش برای حل مشکل تغذیه دیسک که تخلیه نمی شود   1、 پورت تغذیه را بررسی کنید دلیل عدم تخلیه دیسک تغذیه ممکن است به دلیل انسداد در پورت تغذیه باشد. بنابراین، اولین قدم بررسی این است که آیا پورت تغذیه تمیز و بدون مانع است.روش بازرسی: فیدر را خاموش کنید و پورت تغذیه را باز کنید. از یک کمپرسور هوا یا ابزار دیگر برای تمیز کردن بقایای داخل پورت تغذیه استفاده کنید و سپس پورت تغذیه را دوباره جمع کنید. 2、 تعویض دیسک در این مرحله، یک دیسک جدید نیاز به تعویض دارد. روش تعویض: ابتدا،فیدر رو خاموش کن، سینی مواد تشکیل دهنده را بردارید، دیسک اصلی را جدا کنید، مطابق با مشخصات دیسک جدید نصب کنید، و سپس پس از جمع آوری، تغذیه کننده را شروع کنید تا بررسی کنید که آیا به درستی کار می کند. 3、 تنظیم فاصله بین لوله تغذیه اگر دیسک تغذیه بیش از حد دور از مخزن دسته بندی است، مواد نمی تواند به طور کامل مخزن تغذیه را پر کند، که منجر به تخلیه نمی شود.فاصله بین دیسک و شکاف تغذیه می تواند به طور مناسب تنظیم شودروش کار خاص: ابتدا، تغذیه را خاموش کنید، شکاف تغذیه را باز کنید، فاصله شکاف تغذیه را تنظیم کنید و آن را به موقعیت مناسب تنظیم کنید. 4、 بررسی کنید که آیا موتور معیوب است اگر موتور دستگاه تغذیه دیسک نقص داشته باشد، می تواند منجر به شرایطی شود که مواد نمی توانند تخلیه شوند.موتور باید برای عملکرد عادی بررسی شود.روش بازرسی: اول، تغذیه را خاموش کنید و بررسی کنید که آیا میله روتور موتور به طور طبیعی چرخش می کند.بررسی کنید که آیا کابل به طور محکم وارد شده است و اینکه آیا منبع تغذیه به درستی متصل شده است. به طور خلاصه، دلایل مختلفی وجود دارد که چرا تغذیه کننده دیسک تخلیه نمی کند و لازم است دلایل مبتنی بر وضعیت واقعی را تجزیه و تحلیل کرده و اقدامات مربوطه را برای حل آنها انجام دهد.روش های فوق فقط برای مرجع استدر طول فرآیند عملیات خاص، لازم است که به طور دقیق از روش های عملیاتی برای اطمینان از تولید ایمن پیروی شود.